Изготовление груза на спину divegame, Журнал о подводной охоте.

100

Достаточно часто в среде подводных охотников обсуждаются вопросы регулирования плавучести и предназначенные для реализации этой важной задачи технические средства. А их в последнее время появилось немало: различные вариации на тему грузовых поясов, жилетов и компенсаторов… Однако, не смотря на это обилие,  многие охотники все же используют традиционный спинной груз, в узком кругу посвященных нежно именуемый сковородка. И эта  популярность, скорее всего, объясняется тем, что имеющиеся недостатки все же окупаются достоинствами данного элемента снаряжения. В предлагаемой Вашему вниманию короткой статье нет анализа положительных и отрицательных сторон данного девайса. Скажу лишь, что моя дружба с ним закончилась после травмы позвоночника – использование сковороды стало невозможным, а серьезная нагрузка на поясницу от большого количества грузов на ремне для теплого костюма резко сократила время комфортной охоты. Это обстоятельство сильно огорчало… Охотиться в жилете тоже по ряду причин оказалось неудобно. После короткого участия в очередных тематических интернет-дебатах появилась идея придать этой самой сковородке анатомическую форму и, таким образом, решить не в шутку наболевший вопрос. Проделать это со свинцовым грузом, имеющим толщину 15-20мм несложно. Но для начала нужно его иметь. Старый груз за ненадобностью давным-давно был переплавлен, а сварная стальная форма была так же давно подарена друзьям. То есть, потребовалось пройти весь этот путь заново. Исходная задача состояла в том, чтобы изготовить один груз приемлемого качества и нужных характеристик с минимальными затратами средств, времени и физических усилий. Решение оказалось столь простым, что захотелось написать о нем несколько строк. С надеждой, что кому-либо из коллег этот опыт пригодится.   Металл, сварка и фрезерование были сразу же отброшены из-за большой трудоемкости и необходимости применения специального оборудования. Силиконовая, земляная и гипсовая формы не удовлетворяли требованиям из-за необходимости  изготовления модели. Но певучее слово гипс почему-то  все время вертелось в подсознании… И вдруг: Эврика!  Гипс! Гипсокартон!… А почему бы и нет? Прочен, армирован плотной бумагой, хорошо переносит нагрев, прекрасно обрабатывается, доступен, недорог и прочая масса достоинств. Теперь – дело за малым: выполнить эскиз, расчет, изготовить форму и отлить груз… Трапециевидный груз из моей прошлой жизни весил пять килограмм — меня это вполне устраивало. В качестве образца и с любезного согласия автора  за основу мною был взят приведенный ниже эскиз груза, в свое время разработанный и размещенный в сети Александром Сикало ( Дед_СД, Саверодонецк). При площади поверхности (грубо) равной 317 кв. см. и толщине заливки в 10мм масса груза составит: 317 х 11,34 = 3, 594 кг. При толщине заливки в 15 или 18мм  масса груза будет соответственно равна: 3,594 х  1,5 =  5,391кг; 3,594 х  1,8 =  6,469кг. То есть, габариты и масса изображенного на эскизе груза находятся в  нужных пределах. Поскольку  предполагалась отливка отнюдь не выставочного образца, в качестве днища формы был взят обрезок  ламинированной ДСП ( толщиной 18мм) и  форма не закрывалась сверху крышкой, снабженной системой  литников  и прибылей. Ну а теперь  обо всем по-порядку… Мне подвернулись под руку два куска гипсокартона толщиной 11  и  9мм.  Набиралось вполне достаточных 19мм. Гипсокартон обрезаем по размерам основания. Режем под линейку обычным ножом с выдвижным сменным лезвием: сделав ножом 5-6 проходов,  по линии обламываем материал, а затем с тыльной  стороны тоже прорезаем бумагу. На одной из плоскостей гипсокартона  строим чертеж. Размечаем места будущих отверстий для крепежа ( 6 шт.). Сложив листы гипсокартона ровно, друг на друга, сверлим сверлом Ш4мм четыре отверстия по бокам груза. Шурупами 4,5 х 40мм крепим листы к основанию, вкручивая их по мере сверления отверстий.     Под шляпки использованных мною шурупов с потайной головкой, чтобы не повредить материал,  я подложил шайбы. Сверлим оставшиеся два отверстия –  со стороны верхнего и нижнего оснований. Сверло Ш4мм. Эти отверстия под винты М4 будут использоваться в качестве установочных при разборке формы. Не мудрствуя лукаво, убирать внутреннюю часть формы решил с помощью обычного  пионерского лобзика. Оказалось – весьма удобно. Для заправки пилы сверлим у линии на поле, подлежащем удалению, еще одно отверстие Ш 4мм. Шурупы выкручиваем. В отверстия напротив оснований вставляем винты М4 и закручиваем на них гайки со стороны, обращенной к днищу. В основании сверлом большого диаметра ( у меня – 12мм ) выбираем углубления  для гаек. В отверстия, предназначенные для шурупов, на время обработки формы так же вкручиваем винты М4 и затягиваем с обратной стороны гайки. Заправляем пилу и … поехали! После того, когда внутренняя, ненужная часть, удалена, ножом, грубым напильником и крупной наждачной бумагой доводим до требуемого вида боковую поверхность. Я сделал ее конусной (расходящейся книзу), чтобы облегчить разборку формы. Для крепления верхних ремней я решил поставить скобу из нержавеющей проволоки толщиной около 3мм. Изготовив ее на глазок, на нижней части формы у верхнего основания сделал ножом соответствующее углубление. Снова собираем снова все на основании. Скобу предварительно ставим на место. В кружках – места установки шурупов, квадратами обведены места расположения гаек установочных винтов. Из уголка подходящих размеров болгаркой вырезаем вставки для изготовления пазов под ремень. Сверлим в них по одному отверстию Ш3,2мм.  Выбираем для них место в форме и, используя имеющиеся во вставках отверстия, как направляющие, сверлим отверстия в основании. Затем полученные  в основании отверстия проходим еще раз,  но уже сверлом ф 4мм.  В отверстиях вставок режем резьбу М4  и устанавливаем их на место, заведя винты подходящей длины с тыльной стороны основания. Выступающую с лицевой стороны часть винтов можно убрать болгаркой. Подтягиваем крепления. Все. Форма готова. Для получения конечной массы около  5 килограмм, нам предстоит налить в форму свинец слоем чуть меньше 15мм. Поскольку уровнемер изобретать сложно, идем простым и надежным путем… Мы готовы… Запускаем полуавтоматическую печь дозированного плавления литьевого материала. После заливки свинца получаем следующее: Оказалось, что формальдегидная смола, содержащаяся в ламинированной ДСП, имеет свойство кипеть при температуре расплава. Это опасно – возможно разбрызгивание свинца (работать только в очках!!!) да и вид изделия от раковин несколько страдает. Поэтому, наверное, в качестве днища формы лучше применять древесину лиственных пород. После охлаждения формы приступаем к ее разборке. Вывинчиваем шурупы. Вывинчиваем винты,  поддев их за шляпки. Снимаем верхнюю часть формы. Открутив винты, крепящие вставки, вынимаем отливку. Вот она: Легкими ударами молотка выбиваем вставки. Форму собираем – она, оказывается, вполне выдержит еще несколько отливок. А груз доводим до нужного вида с помощью напильника, ножа и шкурки. Грубые неровности можно предварительно выправить молотком с плоским обушком. В итоге наших стараний (нужно заметить, что не особенно тяжких и долгих)  получаем то, что и требовалось: Удачи Вам, друзья! Александр Король   Источник: apox.ru